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　損失在工廠生產(chǎn)中是不可避免的存在，那么如何改善損失呢，下面就跟博革咨詢(xún)的小編一起來(lái)了解一下吧。
　　1.生產(chǎn)活動(dòng)中的損失架構(gòu)

       2.管理?yè)p失
　　一般可以細(xì)分為等待指示損失和等待材料損失。等待指示損失。等待指示損失一般發(fā)生在生產(chǎn)計(jì)劃不具備及時(shí)性，傳統(tǒng)式生產(chǎn)出現(xiàn)了慣性思維模式。可以通過(guò)將計(jì)劃周期縮短來(lái)減少或避免這一損失，例如將年生產(chǎn)計(jì)劃細(xì)分為日生產(chǎn)計(jì)劃等。等待材料損失一般是因?yàn)楣芾碚呶醋龊卯a(chǎn)銷(xiāo)計(jì)劃且相關(guān)協(xié)力廠商管理不善。一般可以通過(guò)于協(xié)力廠商之外購(gòu)或外包契約中明訂獎(jiǎng)懲辦法來(lái)解決。
　　3.動(dòng)作損失
　　動(dòng)作損失泛指設(shè)備停止損失、設(shè)備性能損失、方法步驟損失和技巧進(jìn)取心損失這四類(lèi)。設(shè)備停止損失發(fā)生的原因一般有人員對(duì)設(shè)備操作不熟練、訓(xùn)練不足、設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)不當(dāng)、設(shè)備設(shè)計(jì)不良、卡殼故障、人員操作不當(dāng)?shù)取ＴO(shè)備性能損失是因?yàn)槭褂脳l件不當(dāng)、設(shè)備保養(yǎng)不確定、人員訓(xùn)練不足、速度下降、可靠度降低等。
　　方法步驟損失可以通過(guò)科學(xué)方法取代傳統(tǒng)方法，以PPM不良率取代%不良自動(dòng)送料、檢測(cè)、包裝取代人工搬運(yùn)、捆包、目視檢測(cè)等方法來(lái)避免。技巧進(jìn)取心損失則可以通過(guò)建立人員之意識(shí)改革、新生產(chǎn)技術(shù)、人員教育訓(xùn)練、微電腦控制取代機(jī)械式來(lái)減免。
　　4.編組損失
　　作業(yè)編成損失：未能有適當(dāng)人員數(shù)，訓(xùn)練有素人員能力，無(wú)適當(dāng)?shù)闹圃斐绦颍m當(dāng)工作量之安排。生產(chǎn)線失衡，本成品堆疊過(guò)量，生產(chǎn)線動(dòng)線不良，不良品過(guò)高。
　　自動(dòng)化置換損失：沒(méi)有規(guī)劃評(píng)估與準(zhǔn)備、人員倡導(dǎo)與心理建設(shè)、人員之有效訓(xùn)練與否、剩余人力之妥當(dāng)安排。員工的抗拒，士氣的低落，不良品增加等。
　　5.物流損失
　　物料管理工時(shí)損失：未使用科學(xué)方法，物料之ABC分類(lèi)，先進(jìn)先出（FIFO），MRP或顏色管理，系統(tǒng)化進(jìn)、點(diǎn)、備、取料，良好之儲(chǔ)位管理。
　　物料搬運(yùn)工時(shí)損失：未能妥善的規(guī)劃儲(chǔ)位，未規(guī)劃搬運(yùn)物料動(dòng)線，運(yùn)搬設(shè)備老舊無(wú)效率，人員未能有效的訓(xùn)練。物料搬運(yùn)路程過(guò)長(zhǎng)，物料搬運(yùn)工時(shí)過(guò)長(zhǎng)，搬運(yùn)人員疲勞增加，工作效率大為降低。
　　6.測(cè)定調(diào)整損失
　　機(jī)器設(shè)備測(cè)定調(diào)整損失：生產(chǎn)線換模換線，設(shè)備故障之回復(fù)，產(chǎn)品機(jī)種之轉(zhuǎn)換。
　　產(chǎn)品測(cè)定調(diào)整基準(zhǔn)損失：產(chǎn)品種類(lèi)與特性，機(jī)器設(shè)備之條件，質(zhì)量之規(guī)范基準(zhǔn)，人員作業(yè)的條件。