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　精益生產中的七大浪費的第三大浪費是不良品的浪費。主要因素表現為：工序生產無標準確認或有標準確認未對照標準作業(yè)，管理不嚴密、松懈所導致。

　　產品制造過程中，任何的不良品產生，皆造成材料、機器、人工等的浪費。任何修補都是額外的成本支出。精益的生產方式，能及早發(fā)掘不良品，容易確定不良的來源，從而減少不良品的產生。這一條比較好理解，關鍵是第一次要做正確，但實施起來卻很困難。大家不妨仔細想一想，除了產品生產，管理工作中是否也存在類似的浪費情況？ 　　精益生產方式的思想之一就是要用一切辦法來消除、減少一切非增值活動，例如檢驗、搬運和等待等造成的浪費，具體方法就是推行“零返修率”，必須做一個零件合格一個零件，第一次就做好，更重要的是在生產的源頭就杜絕不合格零部件、原材料流入生產后道工序，追求零廢品率，這是和博革咨詢公司“3C現場質量管理法”基本相同的，今后我們應該繼續(xù)發(fā)揚“3C”，并合理地壓縮“3C”中“三確認”的時間，進一步完善“3C”。如何消除不良品的浪費呢？博革咨詢顧問給出了以下兩個方面的解決辦法：

　　一、認真分析與改良不良問題；

　　對于已經發(fā)生的不良品問題，要深入分析，挖掘不良的來源，找到改善的對策，從而保證不再發(fā)生類似的不良品問題；

　　質量問題分析與解決的方法主要是一些QC工具。比如：利用查件表來收集數據、了解質量問題的現狀，利用魚骨圖來廣泛、深入地分析原因等；（之前我們已經談過《QC七大手法》，回復“QC”與您分享）

　　利用PDCA循環(huán)作為改善的流程進行持續(xù)改善質量問題；

　　二、預防質量問題的出現：

　　“第一次就要把事情做正確”。大幅度提升首次合格率，推行“零返修率”，必須做一個零件合格一個零件，第一次就把事情做好。

　　要做到“不制造不良品”“不流出不良品”“不接收不良品”。

　　盡可能在生產的源頭就杜絕不合格零部件、原材料流入生產后道工序，最求零廢品率、零缺陷。

　　比如：采用清晰的標識、顏色管理、不同容器等防止誤用、混料等差錯事故的發(fā)生。此外，通過合理的定置管理，將合格品、待檢、返修、報廢、待處理等物料分區(qū)域放置，也避免將不良品流入到生產過程中。

　　不良品的產生是本就不該發(fā)生的問題，但如果我們不能及時解決，只會讓不良品的問題不斷的發(fā)散，未來的問題會越積越多；所以一旦發(fā)生不良，我們要立即解決，并且要確保未來的產品不會有同樣的不良發(fā)生，一次解決所有的問題；

　　不良品不會消失，但我們要用我們200%的熱情與200%的耐心去不斷的解決產生這些不良品的問題，讓我們用所學到的知識去解決產生這些不良的問題。