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工序預控制是目前在國外公司廣為使用的一種過程控制方法，與國內公司使用較多的 統計過程控制 （SPC)相比，工序預控制具有簡便、高效等特點。 統計過程控制（SPC)的實際問題 統計

精益管理 理念里，解決問題有兩種不同的手段。第一種手段用于有數據可用且通過分析數據就能解決問題的情況中。生產相關領域出現的問題大多數屬于這一類別。分析解決問題的七種

分析手段 （Analytical Approach)(就改進管理而言）:分析以往經驗，得出結論的一種方法。 自動停止 （Autonomation):在 豐田生產方式 中，若生產中出現殘次部件，機器設備會自動停止運行，

精益生產涵蓋的內容非常廣，機加工行業應用比較普遍的包含以下幾個模塊：5S、TPM、TQM、SMED、PMC、一個流、pull、layout等。

準時制 （Just-in-Time):豐田生產方式的一部分，是控制生產和庫存一種技巧。由豐田公司的大野耐一設計并加以完善，目的在于減少生產中的浪費。 改善 （KAIZEN): 精益生產 里，改善意味

思想轉變是前提 1.全面導入精益理念 精益從心開始，企業及部門、車間（分廠）第一管理者的重視十分重要。這里所指的重視，不僅僅是過問，而是要身體力行，身教言傳。要信精益、

現場班組成本通常分為生產使用的原材料、人工成本、消耗品成本。現場操作者和管理者最直接參與且可以控制的是現場的消耗品管理，消耗品又涵蓋現場班組日常使用的風、水、氣、

1.部室支撐 企業中職能部室之間以及職能部室與生產車間之間生產信息傳遞不流暢、生產信息處理流程不完善、管理權責界限不清晰等方面的問題日益凸顯，中車通過基礎管理的不斷深

通過切復雜的事情簡單化、削簡單的事情標準化、琢標準的事情常態化，不斷固化現場的七大任務和六要素管理，同時理清職能部室、車間、工區、工位各層級的流程和接口。最終通過

實施防錯法的一般步驟如下： 1.確定產品/服務缺陷并收集 數據 。 2.追溯缺陷的發現工序和產生工序。 3.確認缺陷產生工序的作業指導書。 4.確認實際作業過程與作業指導書之間的差異

1.TPM自主保全的實施要點 TPM（total productive maintenance），即全員生產維護，也稱全員自主保全，其基本含義是全員參與的設備保養、維護和管理。 TPM 自主保全活動的第一階段，也稱初期

環境管理是指現場的作業過程和廢棄物不污染環境，減少能源消耗逐步實現綠色制造。通過貫徹ISO14001體系、廢棄物管理、徹底的 5S活動 和改善來實現。 1.實施5S 5S是企業進行現場改善